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              消失模铸件厂家
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              消失模铸造用发泡模常见的缺陷及防止方法

              2021-05-13 14:39:59

              消失模铸造要获得优质铸件,必须要有优质的消失模模样,介绍一下发泡模样常见缺陷的原因及防止方法。 

              1. 模样成型不完整,轮廓不清晰 

              产生原因:

              (1)珠粒量不足,未填满模具型腔或珠粒充填不均匀;(2)发泡的粒子粒度不合适, 不均匀;(3)模具型腔的分布、结构不合适;(4)操作时进粒子不规范。

              防止方法:

              (1)珠粒大小要与壁厚匹配,薄壁模样,应用小珠粒;(2)调整模具型腔内结构及通气孔的布置、大小、数量;(3)手工填粒时,适当震动或手工帮助填料;用压缩空气喷枪填料时应适当提高压力和调整进料方向。 

              2. 模样熔结不良, 组合松散

              产生原因:

              (1) 蒸汽的热量,温度不够,熟化时间过长;(2)珠粒粒度太小,发泡或发泡剂含量太少;(3)珠粒充型不均匀或未填满模型。

              防止方法:

              (1)控制预发泡粒子密度, 控制熟化;(2)增加通气的温度、时间和压力;(3)改粒度较小的珠粒。 

              3. 模样外表正常,内部呈颗粒状未曾熔结

              产生原因:

              (1)蒸汽压力不足,没能进入模型中心或冷气充斥型腔;(2)成型加热时间短,成型温度低,模具未达 一定温度;(3)预发粒子熟化时间过长,发泡剂含量太少;(4)粒子过期变质。

              防止方法:

              (1)提高模具的预热温度,且使其整体均匀;(2)提高蒸汽的压力,延长成型时间;(3)控制粒子熟化时间及发泡剂的用量;(4)选用保质粒料。

              4. 模样熔融,软化

              产生原因:

              (1)成型温度过高,超过了粒子的工艺规范;(2)成型发泡时间太长;(3)模型通气孔太多,太大。

              防止方法:

              (1)降低成型发泡温度、压力;(2)缩短时间;(3)调整模具型腔通气孔大小、数量、分布;

              5. 模样增大,膨胀变形

              产生原因:

              (1)模具未能充分冷却,温度过高;(2)模样脱模过早,过快;

              防止方法:

              (1)冷却模具,不烫手;(2)控制脱模时间。 

              6. 模样大平面收缩

              产生原因:

              (1)冷速太快,冷却时间太短;(2)成型时间过长,使模样大面积过热;(3)模具过热。

              防止方法:

              (1)控制冷速,冷却时间;(2)减少成型时间;(3)将模样置入烘箱(50~60℃) 内进行后处理,促其均匀,不使收缩过甚而凹陷。

              7. 模样局部收缩

              产生原因:

              (1)加料不匀;(2)冷却不均;(3)模具结构不合理或模具在蒸缸中放置不妥当,局部正对着蒸汽进口处的热区。

              防止方法:

              (1)控制加料均匀;(2)调整模具的壁厚和通气孔大小、数量、分布的位置,以此控制冷速,使模具冷却均匀;(3)改变模具在蒸缸中位置,避免局部地方对着进口处过热。

              8. 表面颗粒界面凸出

              产生原因:

              (1)成型发泡的时间过长;(2)模具冷却速度太快。

               防止方法:

              (1)缩短成型发泡的时间;(2)降低模具冷速或放在空气中缓冷;(3)保证粒子的质量。 

              9. 表面颗粒界面凹陷,粗糙不平

              产生原因:

              (1)成型发泡时间太短;(2)违反预发泡和熟化规范;(3)发泡剂加人量太少;(4)通气孔大小、数量、分布不合理。

              防止方法:

              (1)延长成型发泡时间;(2)缩短预发泡时间,降低成型加热温度,延长粒子的熟化时间;(3)使用干燥粒子或相应合格珠粒;(4)模具型腔通气孔大小、数量、分布要合理。

              10. 模样脱皮(剥层)微孔显露

              产生原因:模样与模具型腔表面发生粘合胶着。

              防止方法:加适当的脱模剂或润滑剂。

              11. 变形、 损坏

              产生原因:

              (1)模具工作表面没有润滑甚至粗糙;(2)模具结构不合理或取模样工艺不妥;(3)冷却时间不够。 

              防止方法:

              (1)及时加润滑油,保证模具工作表面光滑;(2)修改模具结构,出模斜度, 取模样工艺;(3)延长模具冷却时间。

              12. 飞边、毛刺

              产生原因:模具在分型面处配合不严或操作时未将模具锁紧闭合。

              防止方法:

              (1)模具分型面配合务必严密;(2)飞边可用披刀削去或用砂皮纸磨光。

              13.  模样含冷凝水

              产生原因:

              (1)颗粒熔结不完全;(2)冷却时水压过高和时间过长;(3)发泡粒子较粗,成型加热时破裂并孔。

              防止方法:

              (1)成型加热时蒸汽压力要适当;(2)调整冷却水压力和时间;(3)将模样放置在50~60℃,烘箱或干燥室热空气中进行干燥处理。

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